Толщина задних тормозных колодок ларгус



Тормозные колодки задние — снятие и установка (барабанный тип)

Внимание. Замену тормозных колодок производить комплектом на колесах одной оси. Установка тормозных колодок разных производителей или разного типа на колеса одной оси не допускается.

Каталожные номера задних колодок и других элементов тормозного механизма см. здесь.

ВНИМАНИЕ: Тормозные колодки имеют слегка неравномерный износ накладки или износ, отличающийся на накладках разных колодок. Колодки могут также иметь существенно разный износ на противоположных концах накладки. Если все остальное находится в хорошем состоянии, эти особенности не говорят о наличии каких-либо проблем.

Примечание: не рекомендуется разбирать без особой надобности задний тормозной механизм, снимать тормозной барабан. Для контроля износа задних колодок используйте смотровые отверстия. (см. ниже)

Проверка износа (толщины) задних колодок без снятия тормозного барабана

Задняя колодка, размещённая ближе к переду автомобиля, снашивается быстрее задней. Поэтому, для контроля.

… в щите заднего тормозного механизма имеется смотровое отверстие.

Вынимаем резиновую заглушку

Минимально допустимая толщина задних тормозных колодок (накладок) — 1,5 мм

Для более полного контроля, нужно снять тормозной барабан (см. ниже)

При измерении толщины вместе с основанием накладки, минимально допустимая толщина — 5 мм

Замена

Разбирать тормоз следует сначала с одного колеса. Хотя эта работа может быть выполнена с помощью обычных ручных инструментов, существуют несколько специальных инструментов для ремонта тормозов, которые значительно облегчат ремонт. Рекомендуется обеспечить наличие инструмента для снятия пружин на тормозах.

Рисунок 14-1 — Замена тормозных колодок: 1 — упор; 2 — нижняя стяжная пружина; 3, 12 — тормозные колодки; 4, 11 — пружины направляющих; 5, 9 — пружины крепления механизма автоматической регулировки зазора; 6 — распорная планка с механизмом автоматической регулировки зазора; 7 — верхняя стяжная пружина; 8 — тормозной цилиндр; 10 — рычаг ручного привода колодок; 13 — трос ручного привода тормоза

Затормозить стояночным тормозом и выключить зажигание. Поддомкратьте автомобиль с одной стороны и установите страховочные опоры, либо установите автомобиль на двухстоечный подъемник.

Снимите заднее колесо.

Отпустить рычаг ручного тормоза.

Если вы работаете на подъёмнике — поднять автомобиль на высоту, удобную для выполнения работ.

Чтобы облегчить снятие тормозного барабана нужно свести тормозные колодки. Для этого плоской отверткой через отверстие в тормозном барабане вращаем шестерёнчатую гайку механизма регулировки зазора между колодками и барабаном, благодаря чему уменьшается длина распорной планки и колодки сходятся. Направление вращения — сверху вниз.

как это выглядит при снятом барабане:

С помощью подходящих инструментов подденьте и сбейте колпак подшипника ступицы

Ключом (головкой) «на 36» отверните ступичную гайку

И снимите тормозной барабан

Примечание: Заперещено нажимать на педаль тормоза после снятия тормозного барабана.

Снять пружины 4 и 11 направляющих колодок (плоскогубцы). Для этого:
Плоскогубцами поворачиваем чашку пружины до совмещения паза в чашке с хвостовиком стойки.

После чего снимите пружину с чашкой, а такк же выньте опорную стойку (направляющую).

Проделайте то же самое с другой стороны механизма

Снять нижнюю стяжную пружину 2 (рисунок 14-1).
Для этого подденьте подходящим инструментом её крючок и выведите его из зацепления

Снимите полностью пружину

Взявшись руками за колодки, аккуратно отводим их от щитка вместе регулировочным механизмом

И отсоединив наконечник троса ручного тормоза (13, рис.14-1), снимите полностью колодки с щитка

После снятия колодок, желательно закрепить как-либо поршни рабочего цилиндра, например связать их проволокой, или верёвкой. Это нужно на тот случай, если порши выдавит и может вытечь тормозная жидкость.

Снимите со сборки колодок верхнюю стяжную пружину (7, рис.14-1)

Отсоединив пружину механизма регулировки от передней колодки.

И отсоединив распорную планку от задней колодки.

Снять распорную планку с механизмом автоматической регулировки в сборе.

Механизм автоматической регулировки зазора между колодками и барабаном:

1 — пружина резьбового наконечника; 2 — резьбовой наконечник распорной планки (левая резьба); 3 — пружинный рычаг регулятора; 4 — распорная планка; 5 — пластинчатая пружина; 7 — храповая шестерёнчатая гайка (левая резьба)

Общий вид элементов заднего тормозного механизма в разобранном состоянии

Очистить элементы заднего тормоза (щётка металлическая).

Нанести на резьбовую поверхность распорной планки смазку «Литол 24»

Перед установкой колодок на тормозной щит соединить колодки между собой распорной планкой с механизмом автоматической регулировки зазора и пружинами крепления, подсоединить трос ручного привода тормоза к рычагу привода (отвертка плоская, плоскогубцы).

Установить колодки на тормозной щит.

Установить верхнюю и нижнюю стяжные пружины (клещи для тормозных пружин).

Установить пружины направляющих колодок (отвертка плоская, плоскогубцы).

Рисунок 14-2 — Элементы заднего тормоза: 1 — пружина крепления распорной планки; 2 — храповик механизма автоматической регулировки зазора; 3 — распорная планка с механизмом автоматической регулировки зазора; 4 — верхняя стяжная пружина

Отрегулировать наружный диаметр колодок, вращая отверткой храповик 2, рисунок 14-2, механизма автоматической регулировки зазора. Наружный диаметр колодок должен составлять 227,5 ±0,1 мм (отвертка плоская, штангенциркуль).

Установить тормозной барабан.

Момент затяжки гайки подшипника ступицы 175 Н∙м.
Гайку желательно использовать новую (артикул гайки: 7703034275), но можно использовать и восстановленную старую, замяв молотком её буртик в трёх местах, как это показано на фото:

Установить заднее колесо.

Нажать на педаль тормоза 2-3 раза, проверить и при необходимости довести до нормы уровень тормозной жидкости в бачке гидропривода тормозов.

Проверить работоспособность механизма автоматической регулировки зазора между колодками и барабаном (при нажатии несколько раз подряд на педаль тормоза должен быть слышен характерный щелчок).

Отрегулировать стояночный тормоз

Проверить эффективность рабочей тормозной системы.

О современных тормозных колодках

Колодка — важнейший элемент тормозной системы. Этому расходнику приходится очень нелегко, оттого и изнашивается он быстрее других элементов. При этом нужно не только эффективно тормозить, но и не перегреваться, а также свести к минимуму загрязнение окружающей среды вредными продуктами
износа.

Время идет, технологии совершенствуются. Лет 20 назад особого разнообразия при выборе тормозных колодок не предлагалось. Как в дисковых, так и в барабанных механизмах применялись фрикционные накладки, в составе которых по большей части были либо асбест, либо полуметаллические смеси. Асбест с точки зрения эффективности торможения и плавности работы очень хорош. К тому же он технологичен в производстве и привлекателен по цене. Этот уникальный природный минерал так и служил бы в тормозных системах по сей день, однако вмешались медики и экологи. Дело в том, что в процессе износа асбест расщепляется на мельчайшие волокна, чуть ли не микроиглы. Эти частицы попадают в организм человека через органы дыхания, оседают там и не выводятся. Тормозная пыль с частицами асбеста была признана канцерогенной, то есть не просто вредной, а смертельно опасной. Ужесточения законодательства не пришлось долго ждать: в Европе запретили применение асбеста в тормозах Правилами ЕЭК ООН и Директивами ЕС, а в 2010 году аналогичные меры приняла и Россия, введя в действие «Технический регламент».

Безасбестовые накладки бывают нескольких видов. В недорогих вариантах используется смесь органических и неорганических волокон, которые обеспечивают хорошую эффективность при спокойном стиле езды и невысокий темп износа тормозных дисков. Но такие колодки не могут обеспечить быстрый отвод тепла от пары трения при частом энергичном торможении, а при сильном нагреве ощутимо теряют эффективность.

Чтобы улучшить теплоотвод, стали применять так называемые низкометаллические смеси. Они состоят из компаунда на основе органических волокон с добавлением до 30% стального или медного порошка. Правда, век применения меди оказался недолгим — ее присутствие в продуктах износа признали неэкологичным, поскольку при попадании в окружающую среду она создает вредные оксиды и соли, например медный купорос. Так что от этого ингредиента постепенно отказываются. Низкомсталлические накладки продемонстрировали хороший теплообмен и, соответственно, хорошие показатели торможения в широком диапазоне температур. Но туг получилось как в поговорке: «Одно лечим, другое калечим» — работа механизма стала более шумной, темп износа дисков повысился.

Дальнейшее совершенствование рецептур привело к появлению полуметаллических накладок, которые стали довольно популярными. Роль армирующей структуры в них играют металлическая стружка или кусочки тонкой проволоки, стальная вата и разнообразные полимерные композиции. Доля металла во фрикционной смеси может доходить до 65%. Чтобы образовалась твердая масса, эти частицы дополняются неорганическими наполнителями в сочетании с модификаторами трения. Полуметаллические накладки показывают высокую тормозную эффективность, хорошую теплоотдачу, но довольно быстро изнашиваются и сопровождают работу механизма повышенным шумовым фоном.

В настоящее время многие фирмы развивают применение в накладках керамики и альтернативных волокон в замещение металлических ингредиентов. Эти волокна имеют высокую прочность и оптимальные тормозные свойства. Колодка с применением керамики заметно легче обычной, весьма щадяще относится к диску с точки зрения износа, да и работает гораздо тише, чем механизмы с другими материалами. Этот тип колодок еще не достиг идеала: например, при широком диапазоне допустимых рабочих температур самой накладки есть некоторые трудности с теплообменом в зоне контакта с диском. Но зато у них более стабильные и предсказуемые характеристики, чем у металлосодержащих аналогов. К тому же среди сильных сторон керамических колодок следует отметить внятно-информативное ощущение на педали и меньшую склонность к вибрациям и повышенному шуму. Ну и про экологичность не забываем: продуктов износа мало и они не содержат металлической пыли.

Теперь о технологиях изготовления колодок. Тут секретов у каждой фирмы-производитсля очень много, в то время как мелочей не бывает: подобранные точно но рецептуре компоненты тщательно перемешиваются до получения однородной смеси и выдерживаются на протяжении суток, чтобы завершились все возможные химические реакции и физические взаимодействия между ними. Далее идет прессование, в процессе которого смесь соединяется с каркасом, при нагреве формируется нужная структура материала и выходят газы, которые выделяют входящие в состав смолы. Потом идет процесс спекания с чередованием нагрева и охлаждения по специальному циклу, причем в зависимости от назначения колодки и особенностей технологии конкретного производителя могут применяться различные схемы.

При этом смолы окончательно спекаются, полностью стабилизируются материал накладки и клеевое соединение. Если не применять подобные многоступенчатые процессы, газовыделение может продолжиться во время эксплуатации, накладка «всплывет» в паре трения с диском, и эффективность торможения будет потеряна. Также техпроцесс влияет на такие свойства колодки, как быстрота прирабатываемости и термостойкость. Некоторые производители усложняют конструкцию опорной пластины, снабжая се специальными выступами или зазубринами, обеспечивая таким образом гарантированно прочное соединение с фрикционной накладкой.

Чем выше сложность конструкции и технологии изготовления, тем лучше сочетание эффективности торможения, термостойкости и стабильность свойств в общем. Естественным образом при этом возрастает цена. Неудивительно, что на бюджетные модели автомобилей идут колодки попроще, а на дорогие, тяжелые и спортивные — наиболее совершенные. Вывод: идеальной конструкции тормозной колодки,универсально подходящей любым типам автомобилей и разным условиям эксплуатации, не существует. Слишком разнообразны и противоречивы требования к свойствам этой важной детали. (Д.Лазо, Автокомпоненты)

Видео

Источник

Проверка состояния тормозной системы Lada Largus

Инструменты:

  • Штангенциркуль или микрометр
  • Напильник плоский

Примечания:

В соответствии с регламентом технического обслуживания завод-изготовитель рекомендует проверять состояние колодок и дисков передних тормозных механизмов через каждые 15 тыс. км, а через 60 тыс. км проверять состояние и очищать от пыли колодки задних тормозных механизмов. Однако при каждом техническом обслуживании рекомендуем проверять состояние всей тормозной системы автомобиля.

Работу выполняем на смотровой канаве или эстакаде.

Проверка состояния и степени износа колодок и дисков

1. Поочередно снимаем передние колеса. Через окно суппорта оцениваем состояние тормозных колодок.

2. Если толщина колодки, включая ее основание (размер А), меньше 6 мм, то колодки необходимо заменить.

3. Поворачивая диск тормозного механизма, осматриваем его рабочие поверхности с обеих сторон. На рабочих поверхностях диска не должно быть трещин и глубоких борозд.

Маркировка на диске тормозного механизма – толщина диска не должна быть меньше 19,8 мм.

4. Чтобы измерить толщину диска, следует снять тормозные колодки.Толщину диска измеряем штангенциркулем или микрометром.

5. Перед замером штангенциркулем удаляем напильником или иным способом буртики, образовавшиеся на максимальном диаметре диска с обеих его сторон в результате износа и мешающие сделать точный замер.

Оценка состояния колодок тормозного механизма заднего колеса

1. Степень износа колодок тормозного механизма заднего колеса оцениваем по состоянию его передней колодки, которая изнашивается быстрее задней. Для этого в щите тормозного механизма выполнено смотровое окно (отверстие), закрытое резиновой заглушкой.

2. Вынимаем заглушку.

3. Через окно оцениваем состояние передней тормозной колодки.

Если толщина колодки (накладка вместе с основанием) менее 5,0 мм, колодки обоих тормозных механизмов необходимо заменить.

Проверка состояния колесных цилиндров и барабанов тормозных механизмов

1. Для проверки состояния колесных цилиндров и барабанов тормозных механизмов снимаем барабаны. Осматриваем барабаны, на них не должно быть трещин и сколов.

2. При большом пробеге автомобиля штангенциркулем измеряем внутренний диаметр барабана.

Маркировка на внутренней стороне барабана тормозного механизма – внутренний диаметр барабана, не должен быть больше 229,5 мм.

Примечание:

При износе рабочей поверхности до максимально допустимого диаметра, а также при наличии глубоких борозд заменяем тормозной барабан.

Проверка состояния манжет колесного цилиндра

1. Для проверки состояния манжет колесного цилиндра поочередно с каждой его стороны сдвигаем край чехла с выступа корпуса цилиндра.

При наличии тормозной жидкости под чехлом, свидетельствующей о неисправности уплотнительных манжет колесного цилиндра, цилиндр необходимо заменить.

Проверка состояния регулятора давления в тормозных механизмах задних колес и его привода

На автомобиле без ABS осматриваем регулятор давления в тормозных механизмах задних колес и его привод. Регулятор и привод не должны иметь повреждений, не допускается подтекание тормозной жидкости из регулятора и тормозных трубок. Поршень регулятора не должен быть заклинен – при нажатии педали тормоза шток поршня регулятора давления должен воздействовать на нажимной рычаг.

Проверка состояния вакуумного усилителя тормозов

Для проверки работоспособности вакуумного усилителя тормозов при неработающем двигателе 5–6 раз нажимаем педаль тормоза и, удерживая ее в нажатом положении, пускаем двигатель. При исправном вакуумном усилителе после пуска двигателя педаль должна слегка податься вперед. Если этого не происходит или торможение недостаточно эффективно (педаль тормоза приходится нажимать с большим усилием), нужно проверить герметичность соединений шланга подвода разряжения к вакуумному усилителю и исправность самого усилителя.

Проверка состояния тормозных трубок

Трубки должны быть надежно закреплены в держателях и не должны иметь вмятин, механических повреждений, глубокой коррозии, а также следов течи тормозной жидкости. При необходимости подтягиваем соединительные штуцеры или заменяем неисправные детали. На тормозных шлангах не должно быть трещин, разрывов и потертостей. Проверяем состояние каждого шланга, создав давление жидкости в тормозной системе. Для этого помощник должен с усилием нажать педаль тормоза и удерживать ее во время осмотра. Появление вздутий резины или течи тормозной жидкости из шланга и его наконечников не допускается. При обнаружении повреждений заменяем шланги комплектом.

Проверка состояния стояночного тормоза

Полный ход рычага стояночного тормоза должен составлять от 6 до 8 щелчков храпового устройства. При необходимости регулируем стояночный тормоз.

В статье не хватает:

  • Качественных фото ремонта
  • Фото инструмента

Источник

Читайте также:  Nibk fn5524 колодки тормозные барабанные
Поделиться с друзьями
ОтветАвто